近年來，一級配套商打造無人化、智能化工廠，對生產(chǎn)單元主體的注塑機穩(wěn)定性提高了要求。促使車用塑料配件生產(chǎn)工藝朝著模具精密制造、精密注塑、后加工精密自動化的高端制造工藝方向發(fā)展。
注塑技術的革新
注塑機的選型對優(yōu)秀的塑料配件成型非常重要。早期普通三板式注塑機因其本身的機鉸式結構(曲軸式)設計原因，應用工藝的擴展性有限，加之有諸多不足，導致無法滿足高精度的生產(chǎn)需要。高精度二板式注塑機結構設計正好彌補了三板式注塑機的諸多缺陷，同時具備多個增值性的特殊功能，大大滿足模具的注塑需求。
以源自德國血統(tǒng)的伊之密DP系列二板式注塑機為例，顯著具備的特點：
高壓慢速開模功能
對塑料制品包覆力強、結構復雜的模具，三板式注塑機或無法將其平順打開，從而導致制品拉傷、變形等，而二板式注塑機使用“高壓慢速開?！惫δ懿捎么笥透讓⒛０鍝伍_再用快速移模油缸進行快速開模，實現(xiàn)開模又穩(wěn)又快，有效的保證制品的品質;在深腔制品成型，車燈成型，大制品成型方面優(yōu)異的表現(xiàn)。
二次增壓功能
針對模具排氣不順暢問題，制品成型需要較高的射膠壓力，導致塑料制品內(nèi)應力大、變形大、尺寸不穩(wěn)定、困氣燒焦、表面霧化/氣紋等缺陷，HPM二板式注塑機獨有的“鎖模二次增壓”功能，靠兩次建立鎖模力，可以大大減少以上制品缺陷。三板式注塑機則無法實現(xiàn)該特殊功能。
容模量大、開模行程大、占用空間更小
三板式注塑機開關模動作是采用油缸機鉸式(曲軸式)驅動，導致開模行程、容模量都有局限性，而二板式注塑機直接采用油缸推動，其最大開模行程、最大容模量比三板機同等機型相比大2/3。整機占用空間與三板機同等機型相比要小1.5米至2.5米，同時可以根據(jù)客戶需求靈活定制更大開模行程、更大容模量的二板機。
多種同步功能可選
同步頂針功能、模板中子聯(lián)動功能、中子自由編程功能、同步熔膠功能等按需勾選使用，大大縮短成型周期。
從模具的使用壽命、使用原材料、注塑重復精度、特殊應用等考量，建議采用精密度高的二板式注塑機，而且二板式精密注塑機的高附加值已逐步替代三板式注塑機進入汽配一級配套商行列。
關鍵部件保證
制造出高水準的車用塑料件的注塑機需要配備進口關鍵部件。
動力系統(tǒng)方面建議采用德國力士樂柱塞泵，搭配高響應的注射伺服閥，最大優(yōu)勢就是能夠快速供應穩(wěn)定的注塑壓力和注塑速度，提升注塑重復精度，降低制品不良率，降低能耗。劣勢就是制造成本高，比伺服動力系統(tǒng)成本高出40%以上。
配置高精度的塑化組件，如生產(chǎn)車燈燈罩采用的樹脂一般為PMMA(亞克力)和PC兩種，這兩種樹脂對螺桿的設計、制造工藝要求都非常高，否則就會導致塑料件產(chǎn)生黑點或者發(fā)黃。料管需要采用合金料制造，螺桿采用合金加表面鍍烙處理。整套料管組在制造過程中注意一定不能有死角，螺桿表面光滑度、潔凈度要求高;三小件(螺桿頭組)與螺桿頭部結合處不能有死角;分膠頭(螺桿頭)的外牙與螺桿內(nèi)牙配合間隙要求零誤差，若配合不良就會出現(xiàn)瓦斯氣體導致樹脂發(fā)黃;料管頭部與法蘭、射嘴接觸位置密合度高，不能有斷層(死角)，料管組一旦出現(xiàn)有死角就會導致制品不良。
中國汽車工業(yè)的快速發(fā)展帶動了車用塑料配件市場的發(fā)展，制造內(nèi)外飾配件和關鍵汽車塑料部件的企業(yè)日益增多。同時，汽車輕量化技術的研究使得復合材料和創(chuàng)新材料應用趨于成熟。汽車整車廠、零部件配套商對車用塑料配件制造工藝、品質要求提出了創(chuàng)新變革。
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