現(xiàn)代工業(yè)對(duì)注塑件的要求不僅要求精度高，還需有極佳的內(nèi)在質(zhì)量，為適應(yīng)這種要求，必須開(kāi)發(fā)利用注塑模具新技術(shù)，目前在南方沿海地區(qū)正在逐步推廣利用從國(guó)外引進(jìn)的注塑模具新技術(shù)，對(duì)提高注塑件質(zhì)量起了很大的作用。
通常用的注射機(jī)的鎖模力與安裝模具工作臺(tái)的面積成正比，大噸位鎖模力的注射機(jī)可安裝注塑模的閉合高度也較大，在成形一些較大的扁平塑件時(shí)，往往是塑件的投影面積雖大，但所需的鎖模力卻較小。
為 了充分利用注射機(jī)的鎖模力，應(yīng)采用疊層式模具，這種新技術(shù)是將模具設(shè)計(jì)成兩層型腔，脫模時(shí)從兩個(gè)分型面脫出塑件，由于塑件扁平，設(shè)計(jì)成兩層型腔，模具的高 度也不會(huì)超過(guò)注射機(jī)允許的閉合高度。這種模具的進(jìn)料口必須延長(zhǎng)到模具中部的澆道板處，以便對(duì)兩邊的型腔供料，這樣就在位于模具中間的澆道板的兩側(cè)各形成一 副完整的單層注射模。這種疊層式模具有兩個(gè)分型面和兩個(gè)頂出系統(tǒng)。在疊層式模具的動(dòng)模、中間澆道板和定模之間還應(yīng)設(shè)置聯(lián)鎖機(jī)構(gòu)，可采用齒條齒輪聯(lián)鎖機(jī)構(gòu)， 開(kāi)模時(shí)中間澆道板隨動(dòng)模一起后退打開(kāi)第1個(gè)分型面，當(dāng)動(dòng)模移動(dòng)到一定位置時(shí)，中間澆道板停止運(yùn)動(dòng)，而勸模繼續(xù)后退，打開(kāi)第2個(gè)分型面。另外還有肘節(jié)式聯(lián)鎖 機(jī)構(gòu)和油壓缸式聯(lián)鎖機(jī)構(gòu)。這種模具還可以在一副模具中同時(shí)成形相配塑件，以保證達(dá)到精密的配合。
注 塑成型過(guò)程一般先閉模、熔體充滿型腔、冷卻收縮、保壓補(bǔ)料。如果注射成型時(shí)，模具首先實(shí)施初次閉模，初次閉模并不將動(dòng)、定模完全閉合，而保留一定的壓縮間 隙，然后向型腔注入熔料，這種新技術(shù)模具一定要在型芯部分設(shè)置臺(tái)階，雖然模具尚未閉合，但能保證熔料不會(huì)泄漏，注射完畢后，由專(zhuān)設(shè)的閉模活塞實(shí)施第二次閉 模。在模具閉合的過(guò)程中，同時(shí)對(duì)型腔中的熔料進(jìn)行壓縮，塑料固化后，專(zhuān)用閉模活塞必須對(duì)模具撤消壓力，然后再開(kāi)模和頂出塑件。這就是南方正在推廣利用的注 塑一壓縮模具。這種模具由于對(duì)型腔中的熔料進(jìn)行了壓縮，減少了注射時(shí)對(duì)分子取向的影響，提高了塑料的復(fù)映性能，還由于不采用保壓補(bǔ)料，還可以降低所需注射 壓力，同時(shí)可降低塑料的殘余應(yīng)力，使塑料冷卻后的翹曲變形得以減少。這種模具可用于成型塑料光學(xué)透鏡、激光唱片和人工腎透析過(guò)濾器等高精度塑件，以及難以 成型的薄壁塑件。
在 生產(chǎn)中有許多塑料件在成形后再安裝在金屬底板上。例如在收錄機(jī)、電視機(jī)的金屬底板上都要安裝許多塑料元件?，F(xiàn)在南方有的廠家開(kāi)發(fā)了將金屬底板作為嵌件直接 放在模具中一次成形所有塑件的裝配注塑成形工藝，這樣不僅節(jié)約了大量人力，而且使裝配質(zhì)量也得到了提高。這種工藝由全自動(dòng)注塑裝置完成，這種裝置是由帶轉(zhuǎn) 臺(tái)的注射機(jī)、金屬構(gòu)件自動(dòng)排列裝置、安裝金屬構(gòu)件的卡盤(pán)、取出澆道廢料卡盤(pán)、取出塑料件卡盤(pán)、轉(zhuǎn)臺(tái)裝置及塑料和澆道廢料收集箱等組成。工作時(shí)由金屬構(gòu)件箱 不斷地向金屬構(gòu)件自動(dòng)排列裝置供應(yīng)金屬構(gòu)件，金屬構(gòu)件插入金屬底板后，由檢驗(yàn)裝置確認(rèn)金屬構(gòu)件就位，由帶有呈90°兩臂的轉(zhuǎn)位裝置將插好金屬構(gòu)件的金屬底 板放入位于旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)一側(cè)的下模中，此后旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)回轉(zhuǎn)180°，使已放入金屬底板的下模進(jìn)入注射機(jī)的成型位置，同時(shí)將已注塑成型的下模轉(zhuǎn)到剛才放入金屬 底板的下模位置。這時(shí)注射機(jī)進(jìn)入閉模及注塑成型過(guò)程，而從成形位置轉(zhuǎn)出下模，由旋轉(zhuǎn)位置取出裝配注塑成形后的金屬底板及澆道廢料，同時(shí)放入插好金屬構(gòu)件的 金屬底板，當(dāng)上述兩動(dòng)作完成后，旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)又進(jìn)入下一個(gè)工作循環(huán)。由上述工作過(guò)程可見(jiàn)，在進(jìn)行裝配注塑時(shí)需要一只上模和完全相同的兩只下模相配仕樣書(shū)、品 質(zhì)保證工程圖檢查各種設(shè)備、工具場(chǎng)所等各種必要條件和數(shù)量，然后根據(jù)這個(gè)結(jié)果計(jì)算新生產(chǎn)線的成本和生產(chǎn)能力，同時(shí)考慮到生產(chǎn)過(guò)程中各種可能影響質(zhì)量的因 素，提前做好防錯(cuò)設(shè)計(jì)工作;在設(shè)備、工具方面，根據(jù)實(shí)際情況設(shè)計(jì)一些簡(jiǎn)單精確的工具、小型設(shè)備投入使用;同時(shí)在提高自動(dòng)化水平上，盡可能多使用PLC控 制、NC機(jī)械、簡(jiǎn)易機(jī)械手等;并且有實(shí)時(shí)在線的技師保證體制來(lái)促使生產(chǎn)和管理的不斷完善，最終向著一次工程不良率“0、在庫(kù)”0的目標(biāo)罪近。
線 圈制造部以前各工序比較分散，如準(zhǔn)備工序、硬化工序、包裝工序等都是獨(dú)立的;近兩年來(lái)，通過(guò)不斷的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)，使用一些成本較低，但自動(dòng)化程度較高的小型設(shè) 備，把整個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)集中在一條生產(chǎn)線中，這樣減少了移動(dòng)距離的浪費(fèi)，降低了設(shè)備的成本，提高了產(chǎn)品的品質(zhì)和生產(chǎn)效率。如利用步進(jìn)電機(jī)單元制成的簡(jiǎn)易焊接 機(jī)、小型自動(dòng)烤箱取代了大型硬化爐，應(yīng)用PLC制成的小型包裝機(jī)等，這些小型設(shè)備雖然價(jià)格便宜，但自動(dòng)化程度高，效果非常明顯。
通過(guò)上面的介紹可以看出，精益生產(chǎn)在制造現(xiàn)場(chǎng)中主要有3個(gè)特點(diǎn)：是強(qiáng)調(diào)“人”的作用，企業(yè)以員工為中心，實(shí)行自治小組工作方式，從而最大限度的發(fā)揮每個(gè)人的創(chuàng)造性。
是簡(jiǎn)化組織機(jī)構(gòu)和產(chǎn)品開(kāi)發(fā)過(guò)程，即盡量減少非生產(chǎn)費(fèi)用和管理層次，把責(zé)任和權(quán)利盡量下放到“自治小組”，使得生產(chǎn)組織形式由分工細(xì)致的遞階型轉(zhuǎn)變?yōu)榉植季W(wǎng)絡(luò)型。
是采用較先進(jìn)的數(shù)控化制造單元和工序集中形式，在一個(gè)制造單元內(nèi)完成整個(gè)工件的生產(chǎn)加工過(guò)程，通過(guò)不斷改進(jìn)，力爭(zhēng)達(dá)到無(wú)次品、廢品、無(wú)庫(kù)存，實(shí)現(xiàn)“盡善盡美”的目標(biāo)。
因 而模具必須具有很好的配合精度，并在旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)的定位精度范圍內(nèi)，并且模具能夠自動(dòng)導(dǎo)正進(jìn)行閉模。由于塑料是粘彈性體如果只依靠收縮使它與金屬板結(jié)合在一 起，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間緩解就會(huì)影響其結(jié)合的牢固程度，所以應(yīng)該在金屬底板上開(kāi)槽、壓花或設(shè)臺(tái)階來(lái)提高其結(jié)合的牢固程度。在設(shè)計(jì)這種模具時(shí)應(yīng)保證成形后的塑料滯 留在下模上，否則應(yīng)在上模設(shè)計(jì)頂出機(jī)構(gòu)。由于這種成形工藝可大量減少裝配工時(shí)及庫(kù)存中轉(zhuǎn)塑件，因而是一種具有高附加值的成形工藝。這種成形工藝特別適合于 形狀復(fù)雜、精巧或微小的難以裝配的塑件制造王旭。最新塑料成型工藝與模具。
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