11月18日，巴陵石化環(huán)氧樹脂事業(yè)部3.2萬噸/年氯丙烯裝置技術(shù)技改一次開車成功，穩(wěn)定產(chǎn)出優(yōu)級(jí)品，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到國(guó)內(nèi)同行先進(jìn)水平。該裝置改造升級(jí)后，可大幅降低設(shè)備腐蝕，延長(zhǎng)反應(yīng)線運(yùn)行周期，消除安全隱患，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低能耗和檢維修費(fèi)用，促進(jìn)清潔生產(chǎn)。
針對(duì)年產(chǎn)3.2萬噸環(huán)氧氯丙烷裝置氯丙烯單元系統(tǒng)運(yùn)行周期短、收率低、腐蝕嚴(yán)重、消耗高、產(chǎn)品質(zhì)量不能滿足精細(xì)化工和高端領(lǐng)域需求等現(xiàn)狀，巴陵石化多次組織研究論證，于2013年開展科研。2015年初，3.2萬噸/年氯丙烯裝置技術(shù)改造工程立項(xiàng)。經(jīng)總部協(xié)調(diào)，項(xiàng)目改造利舊閑置設(shè)備70多臺(tái)、儀表 40多臺(tái)及部分閥門管線，大幅降低技術(shù)升級(jí)改造投資費(fèi)用近5000萬元。
本次技改，保留原丙烯回收干燥和冷蒸分離技術(shù)、借鑒同行反應(yīng)技術(shù)、改進(jìn)反應(yīng)產(chǎn)物與原料換熱技術(shù)、取消液化氣加熱爐和二氯丙烷急冷等高能耗高腐蝕工藝、改造回收丙烯壓縮機(jī)閥、實(shí)施精餾系統(tǒng)提質(zhì)改造，并采取利用反應(yīng)余熱副產(chǎn)蒸汽工藝等一系列集成優(yōu)化技術(shù)，年節(jié)能降耗創(chuàng)效可達(dá)3000萬元。
改造歷經(jīng)氯丙烯原有舊裝置拆除及新裝置建設(shè)兩個(gè)階段，項(xiàng)目參建人數(shù)多、涉及面廣、現(xiàn)場(chǎng)任務(wù)重、安全風(fēng)險(xiǎn)高，各方克服裝置邊開車邊施工、夏季高溫等帶來的困難，嚴(yán)把安全環(huán)保關(guān)，嚴(yán)控施工質(zhì)量，優(yōu)化作業(yè)時(shí)間，加班加點(diǎn)推進(jìn)項(xiàng)目建設(shè)，僅用4個(gè)月就完成半年的工作量。裝置開車期間，環(huán)氧樹脂事業(yè)部成立3個(gè)試車小組，實(shí)行24小時(shí)輪流跟班，順利打通全流程。
