1、色差：
①原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
?、谠牧掀贩N不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
?、墼O(shè)備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時(shí)間等工藝因素影響。
?、墉h(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
?、萆郾旧硪蛩兀河行┥鄄皇軠?，且制品很易受溫度變化而改變。如：9278烤箱提手（A2945蘭）。
2、充填不足（缺膠）：
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A、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆注系統(tǒng)是熔體進(jìn)入模腔的通道，對塑料件成型質(zhì)量有很大關(guān)系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排氣結(jié)構(gòu)不良；
C、熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞流道；
D、模具溫度未達(dá)要求。
②原料方面：
A、原材料含水量過大；
B、原料中易揮發(fā)物超標(biāo)；
C、原材料中雜質(zhì)或再生料過多。
?、圩⑺軝C(jī)方面：
A、注射量不足：如用150T機(jī)生產(chǎn)180T產(chǎn)品。
B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太?。?/span>
C、原料供應(yīng)不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
D、止逆閥故障；
E、注射行程不夠。
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A、模具溫度過低；
B、注射壓力太低；
C、保壓時(shí)間太短；
D、注射速度太慢；
E、熔體溫度太低。
3、翹曲變形：
①模具方面：主要是針對模具設(shè)計(jì)方面不合理原因造成，在此不作講述。
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A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動(dòng)方向上的收縮大于垂直流動(dòng)方向上的收縮；
B、熔體溫度過高；
C、保壓壓力過高：保壓壓力高時(shí)，塑料中的內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應(yīng)力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形；
D、熔體流速太慢；
E、回火溫度過高或時(shí)間太長。
③原材料方面：PP/PA料容易變形。
4、熔接痕（紋）：
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A、澆口數(shù)量太多，即進(jìn)膠點(diǎn)多，進(jìn)膠口截面積過?。?/span>
B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；
C、模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
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A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；
B、熔體的流動(dòng)性差，在成型時(shí)易產(chǎn)生熔接痕；
C、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高。
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A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；
B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時(shí)熔體在分流匯合時(shí)就易產(chǎn)生熔接紋。
④注塑機(jī)設(shè)計(jì)和塑膠件設(shè)計(jì)方面：在此不作講述。
5、波紋：
?、倌＞叻矫妫号c熔接紋大同小異，但需特別強(qiáng)調(diào)的是冷料對波紋影響最大。
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A、熔體流動(dòng)性差是產(chǎn)生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、當(dāng)ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時(shí)，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會(huì)產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
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A、注射速度過小；
B、熔體流速過大；
C、模具溫度偏低；
D、保壓時(shí)間短；
E、射嘴溫度低。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：
①模具方面：產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑動(dòng)件磨損過多。
?、谠戏矫妫喝垠w流動(dòng)性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③成型操作方面：
A、注射壓力過大；
B、熔體溫度高；
C、注射壓力；
D、注射壓力分布不均，充模速度不均；
E、注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大。
7、銀絲紋：
?、倌＞吲c注塑機(jī)方面：不作講述。
②原料方面：
A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因；
B、原料受高溫降解；
C、脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體。
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A、熔體溫度過高；
B、熔體在高溫下停留的時(shí)間過長；
C、熔體在模腔中保壓時(shí)間過長；
D、注射速度過快。
8、色澤不均（混色）：
?、倌＞吲c注塑機(jī)方面不講述；
②原料方面：
A、著色劑的熱穩(wěn)定性差；
B、著色劑分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纖產(chǎn)品容易有浮纖，造成原料不均，產(chǎn)生混色；
E、原料雜質(zhì)多，使制品表面色澤不一。
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A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內(nèi)分解；
B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；
C、熔體在料筒中停留時(shí)間過長；
D、注射和保壓時(shí)間太長，背壓大。
9、光澤不良（暗色）：
?、倌＞吆妥⑺軝C(jī)方面不講述。
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A、熔體的流動(dòng)性太差，使塑件表面不致密；
B、原料再生料過多；
C、原料中添加劑的分散性能太差；
D、原料水分或易揮發(fā)物含量過高；
E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
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A、冷卻不夠；
B、注射速度偏小，壓力較低；
C、保壓時(shí)間太短；
D、熔體的流動(dòng)性能差；
E、填充波纖太多，如PA+30%GF。
10、脫模不良（脫模變形）：
?、倌＞叻矫妫褐鞑榈脑蚴怯捎谀＞咴O(shè)計(jì)不當(dāng)造成，占90%以上。在此不講述。
②原料方面：
A、原料中混入異物；
B、脫模劑效果不良；
C、軟質(zhì)塑件比硬塑件難脫模。
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A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動(dòng)性差；
B、塑件產(chǎn)生飛邊；
C、噴嘴溫度過低，冷卻時(shí)間太短；
D、注塑時(shí)間和保壓時(shí)間過長。
11、裂紋和破裂：
?、倌＞呒八軝C(jī)方面在此不作講述
②原料方面：
A、原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料較多；
C、兩種不能相熔的組分混合在一起；
D、材料本身軔度太低，或剛性太強(qiáng)和有內(nèi)應(yīng)力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
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A、注射壓力過大，使得殘余應(yīng)力增大；
B、保壓時(shí)間過長；
C、內(nèi)應(yīng)力未消除，如PC和PMMA料為特出。
12、糊斑（燒焦）：
?、倌＞呒八軝C(jī)方面在此不講述。
②原料方面：
A、原材料中水分和易揮發(fā)物含量過高；
B、原料熔融指數(shù)太大，使用潤滑劑過多；
C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。
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A、注射速度過大；
B、熔體的溫度高；
C、注射壓力大。
13、尺寸不符：
?、倌＞呒八軝C(jī)方面在此不講述。
?、谠戏矫妫?/span>
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設(shè)計(jì)分PP/ABS/PPS/PS料模；
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